Jakiś czas temu Rubi zaprezentowała nową przecinarkę elektryczną do bardzo twardych płytek o znacznej precyzji cięcia. Długość cięcia 1200mm . A oto co piszą fachowce od marketingu na temat DC 250-1200 – https://domtechniczny24.pl/rubi-przecinarka-do-glazury-dc250-850-230v-50hz.html
Odpowiadając na warunki rozwoju materiałów ceramicznych na rynkach światowych, RUBI® wdraża właśnie do swojej oferty nową przecinarkę elektryczną DC-250-1200, którą zaplanowano w głównej mierze pod kątem zabezpieczenia precyzji cięcia i sztywności konstrukcji.
W porównaniu do modeli DW, długość cięcia w DC została wydłużona do 120 cm, a głowica tnąca nowej konstrukcji przesuwa się na łożyskach wzdłuż prowadnicy o absolutnie zmodernizowanej geometrii. Pozwala to uzyskiwać wysoką dokładność nawet przy cięciach pod kątem najtwardszych materiałów ceramicznych, gresu, gresu szkliwionego i innych.
Obok nowej osłony tarczy należy wyróżnić nowy, szerszy korpus umożliwiający komfortowe cięcie płyt o znacznych rozmiarach. Wanna przykryta jest zdejmowalnymi blatami stołu nowatorskiej budowy i posiada element dekantacji wody zmniejszający jej rozbryzg. Przymiar czołowy oraz przestawny przymiar kątowy zezwalają na dokonywanie precyzyjnych cięć seryjnych oraz po przekątnej.
Napęd główny maszyny ma moc 1,5 KM z uchylnym silnikiem umożliwiającym cięcie pod kątem oraz cięcia wgłębne. Zgodnie ze standardami RUBI®, maszyna DC objęta jest 2.letnią gwarancją w międzynarodowej sieci serwisu posprzedażnego RUBI®.
Ponoć dostępna była od początku sierpnia 2013 roku.
,Nóż od setek lat towarzyszy człowiekowi i w kółko mamy z nimi ten sam problem. Po pewnym czasie staje się nieostry i zamiast ciąć to gniecie i miażdży, lub po prostu ślizga się po powierzchni krojonej. To prawda, nawet drogi nóż prędzej czy później się przytępi. Kupując nóż musimy pamiętać o jego konserwacji, oprócz mycia powinno się go systematycznie ostrzyć. Lepiej często i delikatnie niż rzadko. Idealnie było by przed każdym użyciem kilkakrotnie przeciągnąć ostrze po ostrzałce.Czytaj dalej „Ostrzenie noży przy użyciu osełki”
Graba Dzisiaj cokolwiek o takiej banalnej rzeczy jak zawieszenie półki – tak to wolno chyba nazwać w kabinie prysznicowej. Lepsza połowa uradziła zastąpić starą zardzewiałą na nowiutką niby nierdzewną, ale coś mi się wydaje, że za taką małą cenę to jest widać wyrób nierdzewno podobny, czas pokaże
. Nieważne w ogóle przygotowałem się jak zawsze profesjonalnie do takiej operacji, czyli gąsior piwa raciborskiego, wykrywacz przewodów, wkrętarka i wiertło do wiercenia bez udaru. Naznaczyłem poziomicą pion, kabli pod płytkami nie było i zaczynam wiercić, a tu niespodzianka. Wiertełko ślizga się jak ja ostatnio na lodowisku. Przypomniałem sobie, że popielate płytki na ścianie były chyba gresowe, jak bym wiercił 50 cm wyżej to tam są zwykłe szkliwione. No i co teraz? Udaru nie włączę, bo płytki popękają, a i tak nie wiadomo czy by się udało przecież taki gres to strasznie twardy. Wskutek tego powiedziałem sobie, że już nigdy nie dam się przekonać na gres w łazience.
To jest bez sensu, mrozoodporne płytki na ścianę, i jeszcze o twardości takiej, że jak bym je dał na posadzkę to się nie zetrą przez 1000 lat. Tylko szkliwione do wnętrz, no chyba, że kwestia koloru.. No dobra, ale temat pozostaje, jedyne wyjście to wiertła diamentowe. Są dwa modele: takie z nasypem diamentowym np.: wiertła diamentowe do gresu Graphite, lub dużo droższe z segmentem diamentowym dopasowane do adaptera, który podaje wodę, np.: wiertła do gresu Rubi. Woda w Rubi jest podawana pod ciśnieniem wężykiem i przez środek wiertła, ochładza i wypłukuje urobek. Pierwsze Graphite z nasypem wiercą w gresie z grubsza 10 – 11 otworów, a te Rubi to setki. Mnie potrzeba wywiercić tylko 4 no i może jeszcze później kilka. Więc wziąłem Graphite 8mm. Takie wiertło winno pracować na mokro i z prędkością nie większą niż 200-400 obrotów na minutę.
Więc do wiercenia jedno wkrętarka akumulatorowa. Jak się wierci w podłodze to nie trudność, bo wystarczy z plasteliny ulepić taki wał i wlać tam niewiele wody, gorzej jak to jest ściana, wtedy albo adapter do otwornic, albo wężykiem z kranu polewać, trochę się nabrudzi. Działanie trwała dość długo, bo taki otwór to się robi z kilka minut, ja się nie spieszyłem, grunt, że wyszło. I jeszcze trochę o technice, zaczynamy wiercić pod kątem – wcinamy się pierw jedną stroną a dalej zagłębiamy wiertło w całości pod kątem 90 stopni. I gotowe, półka utwierdzona, kabina uprzątnięta, piwo wypite, można zażywać ablucji.
Czołem Dzisiaj nieco o diamentach, to będzie taki przedmowa do opisu narzędzi diamentowych, głownie tarcz diamentowych i wierteł, ale o tym później. Diament jest najtwardszym ze znanych minerałów, również przepięknym i fascynującym, węgiel w postaci krystalicznej, bo tym jest w rzeczywistości, który od dawna absorbuje dusze i umysły wszystkich ludzi. Charakteryzuje się niesłychanie małym współczynnikiem tarcia, ma minimalny współczynnik rozszerzalności termicznej, jest chemicznie obojętny i odporny na ścieranie, jest izolatorem elektrycznym i równocześnie nader dobrym przewodnikiem ciepła. Jest przejrzysty w widmie ultrafioletowym i podczerwonym.
Ze względu na tak unikalne cechy znajduje zastosowanie, włączając ewidentnie zastosowanie jubilerskie, jako zapobiegawcza powłoka diamentowa nanoszona na implanty stawów, w których zużywanie się ścierne ma fundamentalne znaczenie, czy zastawki serca człowieka, do szlifowania i docierania węglików spiekanych, drążenia skał, przeciągania drutów i prętów, obciągania ściernic ceramicznych, jako wgłębniki do pomiaru twardości i do pomiaru gładkości powierzchni, cięcia płyt wykonanych z szkła i ceramiki, obróbki ściernej szkła optycznego i zdobniczego, obróbki stopów nieżelaznych i ich stopów, obróbki tworzyw sztucznych, półprzewodników, materiałów ceramicznych, szlifowania brylantów i kamieni półszlachetnych, w narzędziach stomatologicznych i chirurgicznych. Bardzo uniwersalnie, materiał ścierny w formie diamentu używa się do produkcji proszków, zawiesin, ściernic ze spoiwem żywicznym, metalowym, ceramicznym, ale także do tworzenia preparatów mikroskopowych.
Nas w największym stopniu interesuje wykorzystanie umożliwiające bardzo precyzyjną obróbkę wszelkich znanych naturalnych i sztucznych materiałów. Diament w naturze powstał w ekstremalnych warunkach, na znacznych głębokościach pod powierzchnią ziemi w wyniku gigantycznego ciśnienia dochodzącego nawet do 70-80 ton na centymetr kwadratowy w temperaturze 1100 – 1300 stopni Celsjusza. Na nieszczęście, takie okoliczności powstawania diamentu wpływają zarówno rzadkość jego występowania jak i jego wysoką cenę. W związku z tym jedynie sztuczna synteza diamentu mogła dać produkt, który można by użyć w sposób przemysłowy.
Pierwsze badania związane z syntezą diamentu nabrały rozpędu po tym jak niejaki Smithson Tennat odkrył, że diament jest postacią krystaliczną węgla pierwiastkowego, a stało się to w 1766. Później starano się w laboratoriach stworzyć podobne warunki, co w naturze. Pierwsze patenty należą do GE, którego naukowcy w 1955 roku wyprodukowali pierwszą serię syntetycznych diamentów. Synteza bazowała na zmianie grafitu w diament (zmiana dotyczyła struktury geometrycznej) przy zastosowaniu ogromnych temperatur i ciśnień w obecności katalizatorów. W latach 80 tych wdrożono inną metodę CVD, polega ona na niskociśnieniowym wytwarzaniu diamentu syntetycznego z fazy gazowej. Technika ta umożliwia nakładanie diamentu na duże powierzchnie. Diament taki posiada znaczną jednorodność struktury krystalograficznej i czystość chemiczną.
Współcześnie, co roku wytwarza się tony tego minerału, który niczym nie ustępuje prawdziwemu (oprócz ceny), a poza tym w warunkach nadzorowanych, jest możliwość produkowania ziaren o jednakowych parametrach, wielkości i struktury. Powszechność użycia go w technice wpłynęła znacząco na spadek jego ceny, a także ceny narzędzi z segmentami diamentowymi: tarcze diamentowe, wiertła diamentowe, ściernice diamentowe, i inne. Przy produkcji narzędzi istotna jest klasa diamentu, im większe i bardziej regularne (zbliżone do naturalnego kryształu) ziarno diamentu, tym większe jego zdolności ścierająco-tnące. W zależności od zakresu zastosowania i rozmiaru narzędzia ustalono podział na ziarna w jednostkach mesh, który jest ilością oczek przypadającą na 1 cal. I tak: bardzo ogólna 8-12 mesh, ogólna 14-24 mesh, średnia 30-60 mesh, dokładna 70-120 mesh, bardzo dokładna 150-240 mesh, super dokładna 280-600 mesh.
W technice budowlanej (beton, grani, marmur, gres, terakota i asfalt) używa się przede wszystkim ziarna syntetyczne o wielkości 20 – 60 mesh. Wielkość tych ziaren uzależniona jest od rodzaju opracowywanego materiału. Do materiału gruboziarnistego wykorzystuje się grubsze ziarno, do drobnoziarnistego drobne. Mniejsze kryształy diamentowe znacznie poprawiają, jakość cięcia, jego gładkość. Forma ziarna zależna jest dodatkowo od przybranej formy krystalicznej. Im bardziej doskonała, tym większa wytrzymałość udarowa kryształu.
Opisywane w artykule Wiertła do gresu narzędzia to diamenty średniej wielkości.
